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(1) 增加齒輪泵出口至單穩(wěn)分流閥管路的通徑，由φ18mm加大到φ25mm，使油流在管內(nèi)的流出速度由原來的10.3m/s降至5.3m/s，大大減少了油液流經(jīng)管路時的壓力損失，同時降低了振動和噪聲。
(2)在不改變車架整體結(jié)構(gòu)的同時，將蓄電池箱向前移動，省出的空間用于增加油箱的容積，油箱的容量由原來的100L加大到150L：另一方面改變油箱的進出油口之間距離，由原來的300mm增加到800mm，確保了油液在油箱內(nèi)能夠得到充分的循環(huán)，不僅增加了油箱的散熱面積，而且也改善了油箱的散熱效果。
(3) 將變矩器油散熱器改作液壓油散熱器，設(shè)置在轉(zhuǎn)向器回油油路中，其安裝位置不變，由發(fā)動機風(fēng)扇強制冷卻。變矩器的散熱采用安徽省鳳陽水箱廠生產(chǎn)的油水合一散熱器與發(fā)動機共同使用，安裝在液壓油散熱器后面，位置與改動前一致;其水箱散熱面積為22.5m2，油散熱面積為6m2，確保發(fā)動機及變矩器油液的散熱效果。
(4)改變轉(zhuǎn)向液壓缸的結(jié)構(gòu)，采用QT40—10球墨鑄鐵導(dǎo)向套支承替代原導(dǎo)向套內(nèi)的尼龍支承環(huán)，另增加一個斯特封密封件，同時將活塞支承環(huán)寬度由34mm改為28mm。
改進后對系統(tǒng)進行檢測，(1)首先對改進后的轉(zhuǎn)向液壓缸進行單元試驗，把改進后的轉(zhuǎn)向液壓缸裝在叉車轉(zhuǎn)向橋體上將油液逐漸強制加熱至120℃以上，此時轉(zhuǎn)向液壓缸工作正常、無異響現(xiàn)象;(2)對整機液壓系統(tǒng)壓力損失進行測試，在無載工況下齒輪泵出口壓力由原來的2.0MPa降至1.5MPa,減少了液壓系統(tǒng)的阻力損失和發(fā)熱;(3)對整機按照平衡重式叉車整機實驗方法JB/T3300—1992標準進行整機熱平衡試驗，整機運行1h 42min后液壓油在接近90Y時趨于平衡，且發(fā)動機水溫及變矩器油溫均在正常工作溫度范圍內(nèi)。 |
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